如何解决切削液在使用过程中出现泡沫的问题？

我们都知道，切削液在金属加工过程中起到了至关重要的作用，有冷却、润滑、清洗、防锈功能，这些作用能确保生产过程的顺利进行。一旦切削液出现起泡，则会造成一些不良影响，如：起泡溢出会污染容器和地面，造成浪费；也会影响其润滑、冷却的效果，导致防锈、清洗性能不稳定，从而影响产品加工，造成刀具磨损和工件表面质量下降。因此，防止乃至解决切削液起泡的问题就变得尤为重要。

要解决切削液起泡问题，首先了解切削液起泡的原因。

切削液起泡的原因

切削液起泡的因素有很多，比如气体混入、液体振动、润滑剂成分、温度变化、液体污染、水质问题、流体循环泵密封不严、切削液流速过快、液槽容积过小、系统设计不合理等。

外部环境原因：

①气体混入：切削液在使用过程中可能会受到空气、液压油或其他气体的混入。这些气体会在切削液中形成气泡，导致液体产生泡沫。

②温度变化：切削液在使用过程中，由于切削过程中产生的热量，液体温度可能会升高。高温会加速气体的溶解度下降，导致气体从液体中释放出来，形成泡沫。

③液体污染：切削液受到切屑、油脂、污染物等杂质的污染，可能干扰液体的表面张力，导致液体产生泡沫。

④流体循环泵密封问题：如果流体循环泵的密封不严，也可能导致液体产生泡沫。

添加剂原因：

添加剂问题：切削液中添加的某些表面活性剂或乳化剂等，如果使用量过多或添加不当，也会导致切削液产生泡沫。

加工方式及操作原因：

①液体振动：当切削液受到机床或工件的振动时，液体会发生剧烈的搅动，形成大量气泡，进而产生泡沫。

②切削液流速与液槽设计：切削液的流速过快可能导致气泡没有足够的时间溢出，从而在切削液中积累形成泡沫。同时，液槽容积过小或水槽设计中直角过多、喷嘴角度过直等问题也可能增加泡沫的产生。

③操作问题：在使用切削液时，如果操作不当，如注入过快、注入角度不当等，也会导致切削液产生泡沫。

解决切削液起泡的方法

避免切削液起泡需要从杂质控制、配方选择、使用方式等多个方面综合考虑。通过采取这些措施，可以有效减少切削液起泡现象，提高加工效率和产品质量。

改善外部因素：

①控制杂质含量：合理控制切削液的杂质含量，避免切削液变质，从而减少泡沫产生。定期清洁加工设备，可以有效地减少切削液的杂质含量。

②使用软水：在切削液中适量添加软水，减少硬水离子的含量，有助于避免切削液发生氧化、变质等情况，从而减少泡沫的产生

③改善循环和搅拌：对于因气体混入引起的泡沫，加强切削液的循环和搅拌，有助于将气体排出，减少泡沫产生。

控制添加剂比例：

优化切削液配方：选择低发泡性的乳化剂，这种乳化剂的特性是不容易发泡，从而从源头上减少泡沫的产生。

调整加工使用方法：

①调整切削液使用方式：注意切削液喷嘴的高度和喷出流动的速度，避免速度过快导致气泡产生。此外，切削液的液面应保持适当高度，及时检查并添加切削液，确保液面不过低。

②控制切削液浓度：确保切削液的浓度符合要求，避免因浓度不同而出现气泡。在添加添加剂时，注意对切削液进行均匀的调和。

③使用消泡剂：在切削液中加入适量的消泡剂，这有助于减少切削液中的气泡以及生产中切削液产生的气泡。但使用时需按照说明进行，避免过量使用对切削液的性能产生负面影响。